સૂકવવા માટેની સામગ્રીને ઉચ્ચ-આવર્તન ઇલેક્ટ્રિક ફિલ્ડમાં મૂકવામાં આવે છે, અને ઉચ્ચ-આવર્તન ઇલેક્ટ્રિક ફિલ્ડની વૈકલ્પિક ક્રિયા ઑબ્જેક્ટને સૂકવવા માટે ગરમ કરે છે. આ હીટિંગ પદ્ધતિની મુખ્ય લાક્ષણિકતા એ છે કે ઉચ્ચ ભેજવાળા વિસ્તારો વધુ ગરમી મેળવે છે. કારણ કે સામગ્રીની આંતરિક ભેજ તેની સપાટી કરતા વધારે છે, સામગ્રીની અંદર વધુ ઊર્જા પ્રાપ્ત થાય છે, પરિણામે સપાટીના તાપમાન કરતાં આંતરિક તાપમાન વધારે છે. આ તાપમાનના ઢાળને ભેજના પ્રસારની દિશા સાથે સંરેખિત કરે છે, પાણીના બાષ્પીભવનને વેગ આપે છે અને સૂકવવાનો સમય ઘટાડે છે. આ પ્રકારનું ડ્રાયર ખાસ કરીને એવી સામગ્રી માટે યોગ્ય છે જે સૂકવણી દરમિયાન સરળતાથી પોપડો બનાવે છે અથવા એવી સામગ્રી માટે જ્યાં આંતરિક ભેજ સંપૂર્ણપણે દૂર કરવો મુશ્કેલ હોય છે (જેમ કે ચામડું). ડાઇલેક્ટ્રિક હીટિંગ સૂકવણી નોંધપાત્ર પ્રમાણમાં વિદ્યુત ઊર્જા વાપરે છે અને તેનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે ખોરાક અને હળવા ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનમાં થાય છે. સુકાંની ડિઝાઇન અને ગણતરી યોગ્ય ડ્રાયર પ્રકાર પસંદ કરવાથી શરૂ થવી જોઈએ.
સુકાંની પસંદગી મોટે ભાગે અનુભવ પર આધારિત છે, અને નીચેના પાસાઓ ધ્યાનમાં લેવા જોઈએ:
① સામગ્રી અને ઉત્પાદનની લાક્ષણિકતાઓ, જેમ કે સામગ્રીનું સ્વરૂપ (દા.ત., સ્લરી, પેસ્ટ, પાવડર, ગ્રાન્યુલ્સ, ફ્લેક્સ), કણોનું કદ અને ઘન કણોની મજબૂતાઈ, પ્રારંભિક ભેજનું પ્રમાણ અને ભેજનું સ્વરૂપ, શું સામગ્રી ઝેરી છે, જ્વલનશીલ છે અથવા સરળતાથી ઓક્સિડાઇઝ્ડ છે કે કેમ, ઉત્પાદનની આવશ્યક અંતિમ ભેજ સામગ્રી છે કે કેમ, ઉત્પાદન પ્રકાશની પ્રતિકૂળતા છે કે કેમ. આકારમાં થોડો ફેરફાર માન્ય છે, ઉત્પાદનનું મહત્તમ સ્વીકાર્ય તાપમાન અને ઉત્પાદનની કિંમત.
② ઉત્પાદન પ્રક્રિયાથી સંબંધિત શરતો, જેમ કે પ્રક્રિયા કરવામાં આવેલી સામગ્રીની માત્રા,- અને પછીની-સારવારની સ્થિતિ, અસ્થિર દ્રાવક અને તેને પુનઃપ્રાપ્ત કરવાની જરૂર છે કે કેમ.
③ ડ્રાયરનું ઓપરેશનલ પ્રદર્શન અને આર્થિક સૂચકાંકો. ઉપરોક્ત પાસાઓને વ્યાપકપણે ધ્યાનમાં લીધા પછી અને વિવિધ ડ્રાયર્સની તુલના અને સ્ક્રીનીંગ કર્યા પછી, સામાન્ય રીતે માત્ર થોડા જ પ્રકારના ડ્રાયર્સ બાકી રહે છે. પછી સૌથી યોગ્ય ઓપરેટિંગ અને માળખાકીય પરિમાણો શોધવા માટે નાના-પાયે પરીક્ષણો હાથ ધરવામાં આવે છે. છેવટે, સાધનસામગ્રીની કિંમત અને નાના-પરીક્ષણોના પરિણામોના આધારે, ડ્રાયરની પસંદગી નક્કી કરવામાં આવે છે.
